Leader dans l’instrumentation dentaire, l’entreprise biennoise fait face à la concurrence et au franc fort. Retour sur les stratégies pour améliorer la rentabilité en renforçant la qualité.
Si vous aimez votre dentiste et que vous avez de belles dents, c’est probablement grâce à Bien-Air Dental. Cette entreprise familiale basée à Bienne, qui a fêté ses 60 ans cette année, développe tous les instruments dont le dentiste a besoin pour travailler.
On ne se rend pas forcément compte, mais l’instrumentation rotative pour les applications dentaires est un domaine de pointe qui associe micro-technique et micro-mécanique. Les instruments tournent très vite, plus de 400’000 tours minute pour certaines turbines, avec une miniaturisation extrême des composants. En plus de la motorisation, Bien-Air Dental fabrique les tuyaux, câbles et raccords pour connecter les instruments et conçoit tous les appareils pour la pose d’implants.
Une entreprise suisse
Comme toutes les entreprises à succès, la première invention a eu lieu dans un garage: le père de l’actuel président du conseil d’administration de l’entreprise, David Mosimann, a commencé à travailler chez lui sur une turbine dentaire pour un ami. Par la suite, les innovations se sont succédées et ont assuré la pérennité de la société pendant plusieurs décennies. Aujourd’hui, Bien-Air Dental figure parmi les 4 principaux fournisseurs de cette technologie. L’entreprise est présente dans 100 pays grâce à ses 8 filiales: 5 en Europe, 1 aux Etats-Unis, 1 au Japon et 1 en Chine. Elle dispose d’un centre de développement et fabrication à Bienne et de 2 sites d’assemblage: l’un au Noirmont et l’autre au Portugal. Au total, la société emploie à peu près 400 personnes, dont environ 280 en Suisse.
Se démarquer et lutter contre le franc fort
«Le gros défi, c’est le franc suisse évidemment», sourit Samuel Hilger avec résignation. Directeur des opérations depuis 2010, cet ingénieur en automation explique: «Notre principal souci est de trouver de la performance pour pallier les variations de taux de change qui pénalisent fortement quand on produit exclusivement en Suisse. Nous exportons 95% de nos produits en euros et en dollars, c’est forcément compliqué.» L’autre défi permanent est de faire face à la plus petite concurrence qui massacre les prix et fait le forcing pour se tailler une part de marché.
Positionnée dans le haut de gamme, Bien-Air Dental revendique le “swissmade” avec fierté. Mais le label suisse ne fait pas tout. Samuel Hilger précise l’approche de l’entreprise: «Nous voulons nous démarquer à travers des technologies premiums. En plus des innovations et du renouvellement de nos gammes existantes, nous essayons de fournir une solution complète d’instrumentation. Ce volet de services est très important pour soutenir le chiffre d’affaires. Nous proposons du leasing, des contrats de maintenance mais aussi des fonctionnalités d’avant-garde. Nous avons par exemple mis au point des instruments pilotables via des tablettes numériques.»
Augmenter sa compétitivité passe aussi par un effort d’optimisation à tous les niveaux. Ces dernières années, l’entreprise s’est engagée dans de nombreux chantiers internes pour aller chercher des gains en performance et en productivité, notamment à travers des démarches “lean”.
Un coaching platinn sur la qualité de fabrication
Dans ce contexte, travailler la qualité de certains procédés de fabrication faisait beaucoup de sens. De janvier à août 2019, Bien-Air Dental a eu recours au service Organisation de platinn. «Nous cherchions quelqu’un qui puisse nous aider et nous coacher pour ce sujet assez complexe à implémenter. Avec Esther Mveng, qui a beaucoup d’expérience en lean management, nous avons pu travailler globalement la qualité en fabrication. Il fallait impliquer les gens du terrain, leur expliquer la démarche, la faire connaître et accepter pour l’appliquer ensuite. Nous avons par exemple défini des procédures précises quant aux contrôles des pièces», indique Samuel Hilger. Et d’ajouter: «C’est à travers la performance et l’efficacité de la fabrication qu’on peut absorber les fluctuations du taux de change, il n’y a pas d’autre choix.» Aujourd’hui, le déploiement des mesures adoptées en fabrication semble acquis et permet d’envisager l’avenir plus sereinement.
La recherche de progrès et d’amélioration des performances s’apparente à un travail de Sisyphe, mais c’est le meilleur moyen qu’ont les entreprises suisses tournées vers l’exportation de garantir leurs marges.
Pour en savoir plus…
www.dental.bienair.com
L’avis de l’entrepreneur
Samuel Hilger se dit très satisfait du coaching réalisé: «La mise en application et le déploiement se passent bien. Dans l’ensemble, les gens se sont appropriés la démarche et comprennent l’intérêt en production de ces nouvelles procédures. Nous avons utilisé les compétences de Mme Mveng pour essayer de mettre du liant dans le projet. Nous avons vraiment travaillé en partenariat avec elle pour y arriver. Elle a beaucoup d’expérience dans les démarches “lean”, sans avoir directement une expérience dans notre domaine opérationnel. Elle était déjà beaucoup intervenue dans des entreprises, et au niveau de l’approche globale, c’est un peu toujours la même chose, simplement il fallait adapter la démarche à nos problématiques.» La solution miracle n’existe pas. Il faut travailler, innover et travailler encore pour trouver des marges dans l’amélioration des processus à tous les échelons.
«C’était un gros projet, mais nous avons encore plein d’autres idées en tête et c’est certain que nous ferons à nouveau appel à du coaching», ajoute le directeur des opérations de Bien-Air Dental.
L’apport de platinn
Esther Mveng est ingénieure aéronautique de formation. Spécialiste “lean” dans les formations pour travailler la démarche qualité, elle a formé plus de 1’800 personnes au cours de son parcours à différents outils d’amélioration continue. Elle avait donc le bon profil pour soutenir le département de production et de qualité de Bien-Air Dental dans les réformes souhaitées. Elle résume ainsi le travail accompli: «Après avoir réalisé un état des lieux de leurs processus de fabrication, nous avons défini des opportunités d’amélioration, puis une stratégie et un mode d’implémentation auprès des collaborateurs concernés. Concrètement, après la phase 1 et 2 du projet, nous avons lancé des projets pilotes sur certaines de leurs lignes de montage. Puis, nous avons présenté les résultats aux différents départements et vérifié que les nouvelles procédures de contrôle qualité ou de production étaient appliquées. J’ai beaucoup travaillé sur le terrain pour expliquer et accompagner le personnel dans la démarche en organisant des workshops par groupe de 10 ou 15 personnes.»
